自豐田公司創(chuàng)辦以來(lái)，我們一直堅(jiān)持通過(guò)提供高質(zhì)量的產(chǎn)品與服務(wù)以奉獻(xiàn)社會(huì)的核心理念。在歷經(jīng)多年后，我們本著這個(gè)核心理念的企業(yè)實(shí)務(wù)與活動(dòng)所形成的價(jià)值觀、信念與經(jīng)營(yíng)模式已經(jīng)成為競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的來(lái)源，這些價(jià)值觀與行為方式就是大家所謂的豐田模式。

——張富士夫

越深入研究豐田生產(chǎn)方式與豐田模式，就越了解這是一種為員工提供工具，使他們能持續(xù)改善工作的制度，豐田模式意味著更加倚重員工，而不是減少對(duì)員工的依賴。

豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具，你必須依靠員工減少存貨，找出隱藏的問(wèn)題并解決它，員工有急迫感、目的及團(tuán)隊(duì)合作的觀念，因?yàn)樗麄內(nèi)舨荒芙鉀Q問(wèn)題，就會(huì)發(fā)生存貨不足的情形。

在日常作業(yè)中，工程師、技術(shù)熟練的員工、專業(yè)的質(zhì)量控制人員、供應(yīng)商、領(lǐng)班及作業(yè)人員（是最重要的）全都參與解決問(wèn)題與持續(xù)改善的工作，歷經(jīng)時(shí)日，人人都成了解決問(wèn)題的專家。

促成及強(qiáng)化這種團(tuán)隊(duì)合作的精益工具之一是“5S”（整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化與維持），這是一系列杜絕浪費(fèi)的工作，避免因?yàn)槔速M(fèi)而造成錯(cuò)誤、瑕疵品與傷害。

在這一系列工作的改善方法中，第五個(gè)S維持，應(yīng)該是最困難的部分，也是靠這項(xiàng)工作才能使前面四個(gè)S得以不斷持續(xù)下去。

這項(xiàng)工作必須結(jié)合管理階層的信諾投入、適當(dāng)?shù)膯T工訓(xùn)練，以及使持續(xù)改善變成上至管理者、下至工廠員工之習(xí)慣行為的公司文化。

豐田模式可以簡(jiǎn)化為14項(xiàng)原則，這些原則區(qū)分成四大類(lèi)：

①長(zhǎng)期理念；

 

②正確的流程方能產(chǎn)生正確結(jié)果；

 

③借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價(jià)值；

 

④持續(xù)解決根本問(wèn)題是學(xué)習(xí)型組織的驅(qū)動(dòng)力。

借助這14項(xiàng)原則可以幫你找到適合你所在組織的原則，并勤勉地實(shí)踐這些原則以達(dá)成高績(jī)效，為顧客及社會(huì)持續(xù)創(chuàng)造價(jià)值。

01 長(zhǎng)期理念

原則1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。

企業(yè)應(yīng)該有一個(gè)優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個(gè)企業(yè)的運(yùn)作與發(fā)展能夠相互呼應(yīng)，朝向這個(gè)比賺錢(qián)更重要的共同目的邁進(jìn)。

起始點(diǎn)應(yīng)該是為顧客、社會(huì)、經(jīng)濟(jì)創(chuàng)造價(jià)值。評(píng)估公司每個(gè)部門(mén)實(shí)現(xiàn)此目的的能力。

要有責(zé)任感。努力決定自己的命運(yùn)，依靠自己，相信自己的能力。對(duì)自己的行為、保持與提高創(chuàng)造價(jià)值的技能等負(fù)起責(zé)任。

02 正確的流程方能產(chǎn)生正確成果

原則2：建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)。

重新設(shè)計(jì)工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價(jià)值的連續(xù)流程。盡力把所有工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。

建立快速輸送材料與信息的流程，使流程與人員緊密地聯(lián)結(jié)在一起，以便立即浮現(xiàn)問(wèn)題。

使整個(gè)企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關(guān)鍵。

原則3：使用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過(guò)剩。

在生產(chǎn)流程下游的顧客需要的時(shí)候，供應(yīng)給他們正確數(shù)量的正確東西。材料的補(bǔ)充應(yīng)該由消費(fèi)量決定，這是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的基本原則。

使在制品及倉(cāng)庫(kù)存貨減至最少，每項(xiàng)產(chǎn)品只維持少量存貨，根據(jù)顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量，經(jīng)濟(jì)地補(bǔ)充存貨。

按顧客的需求每天變化，而不是依靠計(jì)算機(jī)的時(shí)間表與系統(tǒng)來(lái)追蹤浪費(fèi)的存貨。

原則4：使工作負(fù)荷平均（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。

杜絕浪費(fèi)只是實(shí)現(xiàn)精益所必須做的工作的1/3。避免員工與設(shè)備的工作負(fù)荷過(guò)重，以及生產(chǎn)安排的不均勻，也同等重要，但多數(shù)試圖實(shí)行精益原則的企業(yè)并不了解這些。

盡量使所有制造與服務(wù)流程的工作負(fù)荷平均化，以取代大多數(shù)公司實(shí)行的批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常啟動(dòng)、停止，停止、啟動(dòng)的做法。

原則5：建立立即暫停以解決問(wèn)題、從一開(kāi)始就重視質(zhì)量控制的文化。

為顧客提供的品質(zhì)決定著你的定價(jià)。

使生產(chǎn)設(shè)備具有發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及一發(fā)現(xiàn)問(wèn)題就停止生產(chǎn)的能力，同時(shí)在企業(yè)中設(shè)立支持快速解決問(wèn)題的制度和對(duì)策。并發(fā)生問(wèn)題時(shí)立即暫?；驕p緩速度、就地改進(jìn)質(zhì)量以提升長(zhǎng)期生產(chǎn)力的理念融入企業(yè)文化中。

原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。

在工作場(chǎng)所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復(fù)的方法，以維持流程的可預(yù)測(cè)性、規(guī)律的動(dòng)作時(shí)間，以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動(dòng)方式的基礎(chǔ)。

到一定時(shí)間時(shí)，應(yīng)該汲取對(duì)流程的累積學(xué)習(xí)心得，把現(xiàn)今的最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，讓員工對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)提出有創(chuàng)意的改進(jìn)意見(jiàn)，把這些見(jiàn)解納入新標(biāo)準(zhǔn)中。如此一來(lái)，當(dāng)員工變動(dòng)時(shí)，便可以把學(xué)習(xí)心得傳遞給接替此職務(wù)工作的員工。

原則7：通過(guò)可視化管理使問(wèn)題無(wú)所隱藏。

使用簡(jiǎn)單的視覺(jué)指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀況下，抑或狀況是否發(fā)生變異。避免因使用計(jì)算機(jī)屏幕而致使員工的注意力從工作場(chǎng)所移開(kāi)。

設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場(chǎng)所，以支持“單件流”與拉動(dòng)式生產(chǎn)方式。

同樣的，盡可能把報(bào)告縮減為一頁(yè)，即使是最重要的財(cái)務(wù)決策報(bào)告亦然。

原則8：使用可靠且已經(jīng)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。

技術(shù)應(yīng)該是用來(lái)支持員工的，而不是取代員工。許多時(shí)候，最好的方法是在把技術(shù)運(yùn)用于流程之前，先以人工方式證實(shí)其切實(shí)可行。

在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術(shù)之前，必須先經(jīng)過(guò)實(shí)際測(cè)試。與企業(yè)文化有沖突，或可能會(huì)損及穩(wěn)定性、可靠性與可預(yù)測(cè)性的技術(shù)，必須予以修正或干脆舍棄。

不過(guò)，在尋求新的工作方法時(shí)，必須鼓勵(lì)員工考慮新技術(shù)。若一項(xiàng)適合的技術(shù)已經(jīng)過(guò)充分測(cè)試，且能改進(jìn)你的流程，就應(yīng)該快速實(shí)施。

03 借助員工與合作伙伴的發(fā)展

為組織創(chuàng)造價(jià)值

原則9：培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，使他們能教導(dǎo)其他員工。

寧愿從企業(yè)內(nèi)部栽培領(lǐng)導(dǎo)者，也不要從企業(yè)外聘用。

不要把領(lǐng)導(dǎo)者的職責(zé)視為只是完成工作和具備良好的人際關(guān)系技巧。領(lǐng)導(dǎo)者必須是公司理念與做事方法的模范。一位優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)者必須對(duì)日常工作有事無(wú)巨細(xì)的了解，方能成為公司理念的最佳教導(dǎo)者。

原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。

創(chuàng)造堅(jiān)實(shí)穩(wěn)固的文化，使公司的價(jià)值觀與信念普及并延續(xù)多年。

運(yùn)用跨部門(mén)團(tuán)隊(duì)以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率，解決困難的技術(shù)性問(wèn)題，以改進(jìn)流程。持續(xù)努力教導(dǎo)員工如何以團(tuán)隊(duì)合作方式實(shí)現(xiàn)共同目標(biāo)。團(tuán)隊(duì)合作是員工務(wù)必學(xué)習(xí)的東西。

原則11：重視合作伙伴與供貨商，激勵(lì)并助其改善。

重視你的合作伙伴與供應(yīng)商，把它們視為你事業(yè)的延伸。

激勵(lì)你的外部合作伙伴，要求它們成長(zhǎng)與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為它們制定挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并幫助它們實(shí)現(xiàn)這些目標(biāo)。

04 持續(xù)解決根本問(wèn)題

是學(xué)習(xí)型組織的驅(qū)動(dòng)力

原則12：親臨現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）。

解決問(wèn)題與改進(jìn)流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗(yàn)證所得數(shù)據(jù)，而不僅僅是根據(jù)他人所言及計(jì)算機(jī)屏幕所顯示的東西得出結(jié)論。

根據(jù)親自證實(shí)的資料來(lái)思考與敘述。即使是高層經(jīng)理與主管，也應(yīng)該親自查看情況，才不會(huì)對(duì)實(shí)際情況只有膚淺的表面了解。

原則13：制定決策時(shí)要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見(jiàn)；實(shí)施決策時(shí)要迅速。

在還沒(méi)有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個(gè)方向而一路走下去。一旦經(jīng)過(guò)周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹(jǐn)慎地采取行動(dòng)。

“根回”是指和所有相關(guān)者、受到影響者共同討論問(wèn)題及可能的解決方法，收集他們的意見(jiàn)，并對(duì)解決途徑取得共識(shí)。這種共識(shí)過(guò)程雖花時(shí)間，但有助于全面地尋求解決方案，一旦做出決定，便應(yīng)該快速執(zhí)行。

原則14：通過(guò)不斷省思（日語(yǔ)是hansei，意指“反省”）與持續(xù)改善以成為一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

在建立了穩(wěn)定的流程后，運(yùn)用不斷改進(jìn)的工具以找出導(dǎo)致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對(duì)策。

設(shè)計(jì)幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時(shí)間與資源的浪費(fèi)。一旦浪費(fèi)出現(xiàn)，要求員工改進(jìn)流程、去除浪費(fèi)。

制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹(jǐn)慎的接班人制度，以保護(hù)企業(yè)的知識(shí)庫(kù)。

把最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，以促進(jìn)學(xué)習(xí)，而不是在每個(gè)新計(jì)劃及每位新經(jīng)理人上臺(tái)后，又重新發(fā)明新方法。

05 總結(jié)

使用豐田生產(chǎn)方式的各種工具，但仍然只依循豐田模式中的少數(shù)幾項(xiàng)原則，其結(jié)果將是績(jī)效指標(biāo)在短期內(nèi)得以提升，但無(wú)法持久。相反，如果組織能完整地踐行豐田模式的上述原則，將會(huì)自然而然地遵循豐田生產(chǎn)方式，產(chǎn)生持久的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

所謂“精益”并不是在特定的制造流程中仿效豐田公司使用的工具，它的核心在于找到適合你所在組織的原則，并勤勉地實(shí)踐這些原則以達(dá)成高績(jī)效，為顧客及社會(huì)持續(xù)創(chuàng)造價(jià)值。

當(dāng)然，這也代表著競(jìng)爭(zhēng)力與獲利能力。

關(guān)于作者：杰弗瑞·萊克，密歇根大學(xué)工業(yè)與運(yùn)營(yíng)管理專業(yè)教授，日本技術(shù)管理、精益制造、精益產(chǎn)品研發(fā)認(rèn)證等課程的共同創(chuàng)辦人及主任，五次獲得新鄉(xiāng)獎(jiǎng)。萊克博士在《哈佛商業(yè)評(píng)論》《斯隆管理評(píng)論》以及其他重要刊物上發(fā)表過(guò)許多有關(guān)豐田的研究文章。萊克博士還是Optiprise精益企業(yè)與供應(yīng)鏈管理咨詢公司的創(chuàng)辦者。